1、一般需要在600-1200LUX熒光條件下進行作業(yè)（約2盞40W日光燈），燈管懸掛高度約80CM-100CM
2、檢測人員視力正常
3、保持零件處于安裝工位時的方向，并與眼睛約30cm左右的距離，約45度角旋轉(zhuǎn)工件，用3-5秒的時間進行外觀檢查，是否存裝飾性缺陷

4、在連續(xù)工作90分鐘后，應稍做休息后（經(jīng)調(diào)查工作在連續(xù)工作90分鐘后將出現(xiàn)嚴重視覺疲勞，誤檢概率急劇上升）

二拋光后常見表面缺陷分類及產(chǎn)生原因：
1、 拋光粗：在拋光過程中，由砂帶（砂紙）表面加工留下的加工痕跡，主要體現(xiàn)為工件表面有一條或多條線條缺陷；
2、 拋光變形：拋光操作時，由于手法不當或拋光輪引起的波浪狀不良，主要體現(xiàn)為工件表面呈彎曲、扭曲等缺陷；
3、 氧化：產(chǎn)品因受潮、用手觸摸、或長時間暴露在空氣中等原因致使產(chǎn)品表面產(chǎn)生斑點狀不良；
4、 裂紋：由于產(chǎn)品內(nèi)應力，脫模斜度小或頂出不良等影響導致產(chǎn)品表面有細小裂紋，裂紋有穿透和不穿透兩種，一般產(chǎn)生在壁厚過渡區(qū)，內(nèi)澆口附近；
5、 硬質(zhì)點、鐵質(zhì)點：由于原材料混入雜物或化合物等，使表面上出現(xiàn)凸起的小點，拋光后呈出現(xiàn)逗號或尾巴形狀，又稱掃把痕；
6、 拋光膏：拋光膏是在拋光時留下的殘留物，通常存在于螺紋線部位，電鍍后表現(xiàn)為明顯的黑色干燥，拋光膏，頂部，側(cè)面表現(xiàn)為黑色條紋；
7、 合模線：產(chǎn)品合模處有或下凹的線狀缺陷，主要是由于模具合模時的交接線太深太粗，或錯模造成；
8、 砂孔、渣孔：類似于氣孔，但比氣孔更大，更深，是因鑄造時夾砂，夾渣造成；
9、 材質(zhì)疏松：由于產(chǎn)品壁厚的部位會積壓空氣及熔料的供給量不足，導致表面    出密集小針孔狀缺陷；
10、燒焦：由于打砂或過布輪溫度太高，導致產(chǎn)品表面出現(xiàn)小桔皮現(xiàn)象；
11、孔塌：由于拋光手法不當，導致孔塌變形；
12、水紋：由于模溫過高或水過多，導致產(chǎn)品表面呈現(xiàn)桔皮狀水波紋；
13、撞劃傷：產(chǎn)品擺放不當，或搬運或運輸過程中由于產(chǎn)品相互碰撞等原因；
注：檢測完成后，依舊做好產(chǎn)品的防護工作，不得有撞傷的痕跡；不得粘有油污